熔模精密铸造实践

附录四 熔炼工上岗技能培训

附录三 用光谱仪检测材料元素时的注意事项

附录二 金相法测试镀层

附录一 数理统计在化学实验室的应用

7.8 覆膜砂型芯在熔模铸造中的应用

7.7 熔模铸钢2Cr13的热处理

7.6 二苯基碳酰二肼显色剂稳定性的改进

7.5 第三代脱模剂和清洗剂的研发和应用

7.4 精铸设备的节能改进

7.3.2 应用效果

7.3.1 设计布局

7.3 低温蜡六工位全自动射蜡机的研制及应用

7.2.3 应用体会

7.2.2 生产实例及工艺参数

7.2.1 结构原理及工艺参数

7.2 全自动低温蜡压蜡机的应用体会

7.1.7 分析方法

7.1.6 模料酸值测定方法

7.1.5 验证和结果

7.1.4 操作程序

7.1.3 红蜡处理工艺参数

7.1.2 实验与机理

7.1.1 问题的提出

7.1 模料处理

第7章 熔模铸造生产应用实例

6.3 浇注系统设计经验小结

6.2.8 CAE技术在熔模铸造上的应用

6.2.7 发动机用钛合金部件精密铸造工艺

6.2.6 叉形铸件环形内浇道的应用

6.2.5 航空件浇注系统设计和实践

6.2.4 冒口的设计与计算

6.2.3 阀门精铸件浇注系统设计实践

6.2.2 抗氧化钢铸件的熔模铸造工艺

6.2.1 有气密性要求的精铸件工艺

6.2 熔模铸造浇注补缩系统设计应用实践

6.1 浇注补缩系统设计要点

第6章 浇注补缩系统的设计

5.5.4 钛合金真空熔炼研究

5.5.3 感应凝壳熔炼

5.5.2 热源种类

5.5.1 水冷铜坩埚凝壳熔炼

5.5 钛合金熔炼

5.4 真空熔炼

5.3.2 对中频感应电炉脱氧的再认识

5.3.1 炉底吹氩气精炼

5.3 铸钢熔炼的应用实践

5.2.2 气体和非金属夹杂物对碳素钢力学性能的影响

5.2.1 金属材料

5.2 铸钢的熔炼

5.1.3 铸钢的力学性能

5.1.2 铸件的牌号

5.1.1 按化学成分来分

5.1 铸钢的分类

第5章 熔模铸造的熔炼

4.3.9 填料中氧化钠含量对陶瓷型芯质量的影响

4.3.8 砂浆自硬型芯工艺

4.3.7 二元复合型芯

4.3.6 热压成型型芯

4.3.5 精铸覆膜砂型芯的开发应用

4.3.4 熔模铸造工艺应用树脂砂型芯

4.3.3 自硬型芯工艺在异型铸件生产中的应用

4.3.2 采用处理后一般型砂工艺生产精铸件

4.3.1 自制型芯

4.3 熔模铸造型芯的应用实践

4.2 熔模铸造用型芯的分类

4.1 熔模铸造对型芯的要求

第4章 熔模铸造的型芯

3.4.4 耐火材料的发展

3.4.3 近期的研究——以Y2O3为主的熔模陶瓷型阶段

3.4.2 中期的研究——以钨面层为主的多种材料和工艺阶段

3.4.1 早期的研究——以石墨材料为主的阶段

3.4 钛合金熔模铸造耐火材料的研究

3.3.5 结论

3.3.4 外加物质生成足量玻璃相解决刚玉面层脱壳性

3.3.3 仿照锆砂面层高温形成玻璃相解决刚玉面层脱壳性

3.3.2 材料内部相变微裂纹机制解决刚玉与面层脱壳性

3.3.1 刚玉面层脱壳性差的机理

3.3 降低烧结温度及玻璃相对刚玉面层脱壳性的影响

3.2.5 试验结论

3.2.4 严格按防粘砂理论对刚玉粉进行改性处理

3.2.3 锆砂不锈钢面层及熔融石英碳钢面层脱壳性良好的原因及启示

3.2.2 利用面层材料内部相变机理降低残留强度的方法探讨

3.2.1 刚玉粉面层脱壳性差的缘由

3.2 改性刚玉粉脱壳性改善的应用研究

3.1.6 经济效益分析

3.1.5 结果与讨论

3.1.4 精铸专用砂（粉）的生产应用

3.1.3 精铸专用粉浆料的特性与维护

3.1.2 精铸专用粉浆料的配制

3.1.1 迎接挑战挖潜降成本

3.1 精铸专用砂（粉）替代锆英砂（粉）的应用实践

第3章 熔模铸造表面层耐火材料

2.3.19 有气密性要求的精铸件工艺

2.3.18 硅溶胶涂料的质量控制及管理

2.3.17 复合型壳工艺

2.3.16 面层喷浆

2.3.15 熔模铸造负压充型-加压凝固工艺生产发动机叶轮

2.3.14 对熔模铸造现行制壳工艺的改进和讨论

2.3.13 硅溶胶熔模铸造工艺的改进措施

2.3.12 涡轮熔模铸造生产过程的工艺控制

2.3.11 带狭窄内腔叶轮的灌砂

2.3.10 锆英粉+熔融石英粉混合浆料的应用

2.3.9 熔模铸造表面层制壳工艺的研究

2.3.8 熔模铸造麻点麻坑缺陷的持续工艺改善

2.3.7 大平面铸件的表面涂层强化处理

2.3.6 狭槽灌浆工艺

2.3.5 调节臂铸件的工艺改善

2.3.4 支撑架铸件的铸造工艺

2.3.3 大平面上设置工艺钉

2.3.2 校正插块的应用

2.3.1 对型壳性能的要求

2.3 硅溶胶型壳的铸造

2.2.6 水玻璃工艺的新开发

2.2.5 水玻璃型壳新型硬化剂

2.2.4 水玻璃黏结剂工艺的严细操作

2.2.3 水玻璃工艺的改进及质量控制

2.2.2 磷酸氢二钠能提高型壳强度

2.2.1 正辛醇能改善涂挂性

2.2 水玻璃型壳的铸造实践

2.1 型壳铸造的基本情况

第2章 熔模铸造型壳制造

1.9 熔模铸造用涂料

1.8 熔模铸造用硬化剂

1.7.3 硅酸乙酯黏结剂

1.7.2 硅溶胶黏结剂

1.7.1 水玻璃黏结剂

1.7 熔模铸造用黏结剂

1.6 制壳耐火材料

1.5.4 填料模料

1.5.3 树脂基模料

1.5.2 石蜡-低分子聚乙烯模料

1.5.1 蜡基模料

1.5 模料

1.4 熔模制造对模料的要求

1.3 熔模铸造工艺的特点

1.2 熔模铸造的工艺过程

1.1.2 现代熔模铸造

1.1.1 发展历史

1.1 熔模铸造发展概况

第1章 熔模铸造工艺

前言

序

版权信息

封面

封面

版权信息

序

前言

第1章 熔模铸造工艺

1.1 熔模铸造发展概况

1.1.1 发展历史

1.1.2 现代熔模铸造

1.2 熔模铸造的工艺过程

1.3 熔模铸造工艺的特点

1.4 熔模制造对模料的要求

1.5 模料

1.5.1 蜡基模料

1.5.2 石蜡-低分子聚乙烯模料

1.5.3 树脂基模料

1.5.4 填料模料

1.6 制壳耐火材料

1.7 熔模铸造用黏结剂

1.7.1 水玻璃黏结剂

1.7.2 硅溶胶黏结剂

1.7.3 硅酸乙酯黏结剂

1.8 熔模铸造用硬化剂

1.9 熔模铸造用涂料

第2章 熔模铸造型壳制造

2.1 型壳铸造的基本情况

2.2 水玻璃型壳的铸造实践

2.2.1 正辛醇能改善涂挂性

2.2.2 磷酸氢二钠能提高型壳强度

2.2.3 水玻璃工艺的改进及质量控制

2.2.4 水玻璃黏结剂工艺的严细操作

2.2.5 水玻璃型壳新型硬化剂

2.2.6 水玻璃工艺的新开发

2.3 硅溶胶型壳的铸造

2.3.1 对型壳性能的要求

2.3.2 校正插块的应用

2.3.3 大平面上设置工艺钉

2.3.4 支撑架铸件的铸造工艺

2.3.5 调节臂铸件的工艺改善

2.3.6 狭槽灌浆工艺

2.3.7 大平面铸件的表面涂层强化处理

2.3.8 熔模铸造麻点麻坑缺陷的持续工艺改善

2.3.9 熔模铸造表面层制壳工艺的研究

2.3.10 锆英粉+熔融石英粉混合浆料的应用

2.3.11 带狭窄内腔叶轮的灌砂

2.3.12 涡轮熔模铸造生产过程的工艺控制

2.3.13 硅溶胶熔模铸造工艺的改进措施

2.3.14 对熔模铸造现行制壳工艺的改进和讨论

2.3.15 熔模铸造负压充型-加压凝固工艺生产发动机叶轮

2.3.16 面层喷浆

2.3.17 复合型壳工艺

2.3.18 硅溶胶涂料的质量控制及管理

2.3.19 有气密性要求的精铸件工艺

第3章 熔模铸造表面层耐火材料

3.1 精铸专用砂（粉）替代锆英砂（粉）的应用实践

3.1.1 迎接挑战挖潜降成本

3.1.2 精铸专用粉浆料的配制

3.1.3 精铸专用粉浆料的特性与维护

3.1.4 精铸专用砂（粉）的生产应用

3.1.5 结果与讨论

3.1.6 经济效益分析

3.2 改性刚玉粉脱壳性改善的应用研究

3.2.1 刚玉粉面层脱壳性差的缘由

3.2.2 利用面层材料内部相变机理降低残留强度的方法探讨

3.2.3 锆砂不锈钢面层及熔融石英碳钢面层脱壳性良好的原因及启示

3.2.4 严格按防粘砂理论对刚玉粉进行改性处理

3.2.5 试验结论

3.3 降低烧结温度及玻璃相对刚玉面层脱壳性的影响

3.3.1 刚玉面层脱壳性差的机理

3.3.2 材料内部相变微裂纹机制解决刚玉与面层脱壳性

3.3.3 仿照锆砂面层高温形成玻璃相解决刚玉面层脱壳性

3.3.4 外加物质生成足量玻璃相解决刚玉面层脱壳性

3.3.5 结论

3.4 钛合金熔模铸造耐火材料的研究

3.4.1 早期的研究——以石墨材料为主的阶段

3.4.2 中期的研究——以钨面层为主的多种材料和工艺阶段

3.4.3 近期的研究——以Y2O3为主的熔模陶瓷型阶段

3.4.4 耐火材料的发展

第4章 熔模铸造的型芯

4.1 熔模铸造对型芯的要求

4.2 熔模铸造用型芯的分类

4.3 熔模铸造型芯的应用实践

4.3.1 自制型芯

4.3.2 采用处理后一般型砂工艺生产精铸件

4.3.3 自硬型芯工艺在异型铸件生产中的应用

4.3.4 熔模铸造工艺应用树脂砂型芯

4.3.5 精铸覆膜砂型芯的开发应用

4.3.6 热压成型型芯

4.3.7 二元复合型芯

4.3.8 砂浆自硬型芯工艺

4.3.9 填料中氧化钠含量对陶瓷型芯质量的影响

第5章 熔模铸造的熔炼

5.1 铸钢的分类

5.1.1 按化学成分来分

5.1.2 铸件的牌号

5.1.3 铸钢的力学性能

5.2 铸钢的熔炼

5.2.1 金属材料

5.2.2 气体和非金属夹杂物对碳素钢力学性能的影响

5.3 铸钢熔炼的应用实践

5.3.1 炉底吹氩气精炼

5.3.2 对中频感应电炉脱氧的再认识

5.4 真空熔炼

5.5 钛合金熔炼

5.5.1 水冷铜坩埚凝壳熔炼

5.5.2 热源种类

5.5.3 感应凝壳熔炼

5.5.4 钛合金真空熔炼研究

第6章 浇注补缩系统的设计

6.1 浇注补缩系统设计要点

6.2 熔模铸造浇注补缩系统设计应用实践

6.2.1 有气密性要求的精铸件工艺

6.2.2 抗氧化钢铸件的熔模铸造工艺

6.2.3 阀门精铸件浇注系统设计实践

6.2.4 冒口的设计与计算

6.2.5 航空件浇注系统设计和实践

6.2.6 叉形铸件环形内浇道的应用

6.2.7 发动机用钛合金部件精密铸造工艺

6.2.8 CAE技术在熔模铸造上的应用

6.3 浇注系统设计经验小结

第7章 熔模铸造生产应用实例

7.1 模料处理

7.1.1 问题的提出

7.1.2 实验与机理

7.1.3 红蜡处理工艺参数

7.1.4 操作程序

7.1.5 验证和结果

7.1.6 模料酸值测定方法

7.1.7 分析方法

7.2 全自动低温蜡压蜡机的应用体会

7.2.1 结构原理及工艺参数

7.2.2 生产实例及工艺参数

7.2.3 应用体会

7.3 低温蜡六工位全自动射蜡机的研制及应用

7.3.1 设计布局

7.3.2 应用效果

7.4 精铸设备的节能改进

7.5 第三代脱模剂和清洗剂的研发和应用

7.6 二苯基碳酰二肼显色剂稳定性的改进

7.7 熔模铸钢2Cr13的热处理

7.8 覆膜砂型芯在熔模铸造中的应用

附录一 数理统计在化学实验室的应用

附录二 金相法测试镀层

附录三 用光谱仪检测材料元素时的注意事项

附录四 熔炼工上岗技能培训